按語：這是一兄長寫的，很好的一篇文章。發現我們烏有之鄉沒有人發表過，就拿過來給前輩們看看。

我們的制造業既要造飛機也要造皮鞋,原來的勞動密集型的傳統產業不但不能丟,而且要繼續使之增長。今后幾十年這些傳統的制造業,仍然是中國就業增長的基礎,是中國發展的基礎,中國經濟增長的基礎。不要小看傳統產業,不能輕易提發展高科技而忽視傳統制造業的發展。　　

工業技術的問題和中國制造業的問題不是一合資就靈就解決了。跨國公司事實上只是利用中國的廉價勞動力，占領龐大的市場，中國受益的只是副產品，假如我們水平高一點，技術上不斷提高，走一條自己發展的路子，就能較好地發展。但現在差距依然很大，人家的發展我們還是跟不上。原因就是企業研發不穩定，往往隨經營情況變化而變化。　　

數控機床一直是我國產業界的一塊心病。目前，國產數控機床的國內市場占有率僅為30%多，而且主要集中在經濟型和普及型數控機床方面，高級數控機床根本無法與發達國家競爭。而數控機床僅僅是我國產業技術陷入技術黑洞的一個縮影。　　

產業技術主要源自國外。我國目前還沒有形成自主知識產權技術體系，多數行業的關鍵核心技術與裝備基本依賴國外，信息產業、核心部件、系統軟件大量依賴進口。許多在國民經濟中發揮重要作用的產業及主導產品的生產，往往不是建立在自主知識產權的基礎上，而是依*外國技術和裝備進行生產。作為窗口的國家高新技術產業開發區，也有57%的技術源自國外。　　

企業自主創新能力進展遲緩，遠未成為技術創新的主體。經過20多年的改革開放，我國經濟有了長足發展，無論是產業總體規模還是產業技術水平都有很大提高，越來越多的產品進入世界前列。但是，對引進技術的再創新卻一直是薄弱環節。在引進過程中，主要資金和精力用于硬件設備和生產線的進口，忽視技術專利和專有技術的引進，缺乏對引進技術的系統集成和綜合創新。 　　

多數大中型企業技術開發與技術創新能力不足，缺乏參與國際競爭的能力。三個比例很有說服力：一是我國大中型企業引進技術費用與消化吸收費用之比，1997-1999年分別為17.44：1、14.67：1和11.45：1，其中國有企業的比例更高，二是大中型工業企業技術開發費用占產品銷售收入的比重，1997年到1999年分別為1.21%、1.28%和1.35%。三是全國技術引進合同成交金額與全國研發經費之比，從1997年到1999年雖然保持下降趨勢，但一直都是兩倍以上。我國大中型企業近幾年每家平均技術開發項目還不到4項，新產品開發項目僅2項，40%的企業研發機構沒有穩定的經費來源。　　

目前，許多產業面臨著這樣的共性問題：缺乏能夠支持結構調整和產業升級的技術支持，特別是具有自主知識產權的關鍵性技術供給和技術儲備嚴重不足。在產業技術領域，我國的發明專利只有日本和美國的1/30，韓國的1/4。有關資料統計，近15年來，外國企業和國內企業在中國申請發明專利比例是6.4：1。如何有效地建立起保證產業發展的技術基礎，已成為我國經濟增長必須直接面對的重大問題。　　　

每個人都很熟悉的墻上的空調、桌上的彩電，雖然品牌都是國內的，但是里邊的核心器件大都來自國外，甚至是國外同一個企業的。這就是一個巨大的技術“黑洞“。　　　

目前，我國經濟發展超前于科技發展，科技發展相對落后，還不能形成對經濟發展的全面支撐。與高速增長的經濟相比，我國產業技術進步卻進展不大。技術黑洞的形成和投入密切相關。雖然我國研發經費自20世紀90年代以來保持較高增長速度，但因基數過低，研發投入占GDP的比重依然非常低，2001年僅為1%。　　

在我國，一個產業的整體投入遠不及一個跨國公司的投入能力。僅愛立信中國有限公司的研發和教育投入去年就增加到5.7億美元，其全球研發投入約30--40億美元。而微軟的全球研發投入更是高達50億美元。兩家公司的投入之和就與我國2001年896億元的研發經費投入相差無幾!　　

產業技術投資不足的狀況很可能使我國產業發展與技術進步陷入一種黑洞般的惡性循環：產業越是落后，技術投入越低，技術投入越低，產業越是落后。投資能力有限的企業陷入尷尬局面：傾盡全力也只能拿出小錢，根本無法與跨國公司的大規模投資相提并論。如果這種情況不能明顯轉變，特別是技術投資增長沒有一個更大的加速度，提高中國產業技術競爭實力將是非常困難的。　　

從技術到產品到企業再到產業，這中間的體制障礙非常大，因此難以形成生產力。很多技術我們有，為什么不去開發反而去引進？因為與其費半天勁去搞研發，不如引進一套，服務也到位。這樣，我們的技術創新能力在慢慢衰竭，從國家來說，核心技術就越來越減少了。　　

在今天的國際環境下，技術依賴遠比資金依賴和市場依賴更加難以擺脫，我們必須認識到產業的核心技術特別是前沿和戰略高技術是引進不了的。　　　

在2002年我國金屬加工機床工業全年消費量超過55億美元，成為世界第一機床消費大國和全球第一機床進口大國，其中進口為31多億美元。關稅的降低和許可證制度的逐步取消，以及對外開放的持續深入，我國大型數控機床產業面臨的是什么機遇？這是機遇么？開放圈門，讓一群綿羊跟一群狼打，就在這種處境中，指望綿羊煉成金鋼不壞之事，發展壯大，真是匪夷所思了。　　

雖然，美國搞出了世界第一臺數控機床，但數控機床的發展，還是要數德國。德國本來在機械方面就是世界第一，數控機床無非就是搞機電一體化，機械方面德國已沒問題，剩下的就是電子系統方面，德國的電子系統工業本來就強大，所以在上世紀六、七十年代，德國就拿到了機床界的牛耳。　　

日本人的強項就是仿造，從上世紀70年代起，日本大量從德國引進技術，消化后大量仿造，經過努力，日本在90年代起，就超越了德國，成為世界第一大數控機床生產國，直到現在還是。他們在機床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在機床復合（一機多種功能）化方面，是世界第一。數控機床的核心就在數控系統方面，日本目前在系統方面也排世界第一，主要是它的發拿科公司。第一代的系統用步進電機，我們現在也能造，第二代用交流伺服電機。現在的數控系統的核心就是交流伺服電機和系統內的邏輯控制軟件，交流伺服電機我們國家目前還沒有誰能制造，這是一個光學、機械、電子的綜合體。邏輯控制軟件就是控制機床的各軸運動，而這些軸是用伺服電機驅動的，一般的系統能同時控制3軸，高級系統能控制五軸，能控5軸的，五軸以上也沒問題。我們國家也由有5軸系統，但“做秀”的成份多，還沒實用化。我們的工廠用的五軸和五軸以上機床，100％進口。　　

機床是一個國家制造業水平高低的象征，其核心就是數控系統。我們目前不要說系統，就是國內造的質量稍微好一點的數控機床，所用的高精度滾珠絲杠，軸承都是進口的，主要是買日本的，我們自產的滾珠絲杠、軸承在精度、壽命方面都有問題。目前國內的各大機床廠，數控系統100％外購，各廠家一般都買日本發那科、三菱的系統，占80％以上，也有德國西門子的系統，但比較少。德國西門子系統為什么用的少呢？早期，德國系統不太能適合我們的電網，我們的電網穩定性不夠，西門子系統的電子伺服模塊容易燒壞。日本就不同了，他們的系統就燒不壞。近來西門子系統改進了不少，價格方面還是略高。德國人很不重視中國，所以他們的系統漢語化最近才有，不像日本，老早就有漢語化版的。　　

就國產高級數控機床而言，其利潤的主體是被外國人拿走了，我們只是掙了一個辛苦錢。走進全球的任何一家沃爾瑪超市，人們都會發現貨架上放滿了中國制造的商品鞋子、服裝、玩具和電子產品等。但是，無所不在的“中國制造”標簽掩蓋了一個重要的事實：這些商品很少是由中國本土的公司生產的。實際上，迄今為止，人們可能還很難找到任何一家擁有全球性經營規模和市場的中國本土私營公司。　　

中國的出口導向型制造業的繁榮在很大程度上是外國直接投資的產物，這有效地彌補了民營企業實力不足的現實。在過去20年里，中國經濟已經騰飛，但中國的民營企業卻沒有隨之騰飛，中國迄今還沒有出現能夠與大型跨國公司一決高下的世界級民營公司。　　

進入改革時代時，中國仍有采取大推進工業化和模仿策略的很大余地，在中國，傳統的自給自足行業的高收入比重表明在缺乏私人產權和市場條件下，仍然有模仿發達資本主義國家勞動分工有效模式的空間，但是當蘇聯開始它的改革時，這種策略的潛力已經耗盡了。　　

但中國令人矚目的發展績效不僅僅是因為模仿老的資本主義工業化模式的潛力，日本、香港、臺灣、南韓和其它東亞國家豐富的社會試驗也為新模仿策略提供了空間。香港、臺灣和其它新興工業化資本主義經濟提供了勞動密集型出口工業化新模式的免費信息，這種模式利用發達經濟和不發達經濟間人均真實收入的顯著差異，出口勞動密集型制成品換取資本密集型設備。來自臺灣和香港的華商帶來人力資本、企業家技能、制度知識和資本，這些對于中國模仿新的資本主義工業化模式極其重要。中國政府也有意識地學習臺灣和香港的經驗，例如，經濟特區無疑是對臺灣和其它資本主義國家出口加工區和自由貿易區的直接仿效。這些特區顯著地減少了因關稅和其它貿易壁壘造成的交易費用。外國直接投資者的私人權利在特區內比在東道國的其它地區受到好得多的保護。這表明外國企業家有強烈激勵通過創辦企業把他們的企業家技能間接賣給東道國。但直到 20 世紀末，中國的加工出口和自由貿易區仍以政府控股的企業為主，政府以地頭蛇的身份利用對地方資源的壟斷，強迫外商在限定期限內將產品零部件國產化，使外國直接投資制度用來保護外國企業家的知識產權的功能不能充分發揮。　　

中國現在在許多領域達到和接近了世界先進水平，但是工業母機的水平恐怕未來三、五十年都無法和別人比肩，因為機械設計與制造是不能象有些行業那樣實現跨越式發展的，哪怕是取一星半點的巧，舉最簡單的例子來說：如果你想要加工精度為±0.0001的制品，而你手頭的機床能夠達到的精度只有±0.1,那么對不起,請你先設計一臺精度±0.01機床，然后用你手頭這臺精度0.1的機床把它加工出來，再如此往復，直到達到要求。那么這樣一個過程需要多少時間呢，每個輪回動輒以十年計，有人問我們不是也進口機床嗎，不錯，但是進口機床只能保證加工出更高精度的產品，但不能保證能夠制造出高精度的母機，當然也就更不能從根本上提升整個國家的機械工業水平，原因就在前面說的過程中，機械行業設計和制造（工業）是一對連體嬰兒，兩者相互從對方發展的過程吸收營養，同進退，而且這個過程的主要工作還必須是獨立自主完成的。并且，上述過程也是一個國家機械工業體系的建立過程，在某些關鍵部分引進國外的先進設備，最多也只能起到加速器作用，而不能省去這個過程中的任何一個環節。同時，這個行業積累人才的速度也是慢的可怕，一個計算機專業的本科生在校期間就可以自己創業，但是一個搞機床人恐怕要到工作多年年以上才能去負責其中一小部分的設計，而要對整體融會貫通，則需要更多的時間和經驗，好容易培養一個合格的出來，卻很容易因為各種各樣的原因流失掉。　　

國內外技術水平的鴻溝已然形成，象機械工業，而今邁步從頭越，自己搞的代價是國家無法承受的，或者說，為各級急功近利的當權者所不能接受的，如此這般，也只好今年買幾套數控機床，明年再引進兩條生產線，心里明知是鴆酒一般毒的東西，也只好年復一年得飲下去了。汽車是最能體現一個國家制造業水平的東西，而機械設計與制造又是其中首當其沖的，大家可以去看看那些號稱國產轎車有多少國產部件？中國的機械工業水平上不去，恐怕中國人就只有一直開這樣的國產車了。　　

沒辦法，許多東西不是設計不出來。而是設計出來，但是機制工藝達不到精度要求。這些差距不是一朝一日形成的，這方面的差距才從根本上造成了中國與國外工業水平的差異，　　這種差距是立體化的全方位的，來不得半點投機取巧。　　

只能指望市場了，現在國內仿制的水平漸漸高多了，慢慢的會對這上面的知識和技能人才的看重。這需要一段恢復期，很多傳統行業都是這樣的。進口機價格太高了，所以國內的粗制濫造的東西也只能是需求者們退而求其次的選擇了，而這個市場一旦起來，進來的人多了，技術裝備就會慢慢先進起來，本土的設計人才和加工技師也會成熟起來。　　

需要說明的是：也許有些國產汽車還可以自夸達到多少多少國產率，但你若問問他們制造這些汽車零件的機床，特別是那些精加工機床，幾乎都是國外引進的，最后一刀永遠是外國設備幫你完成的。　　

民用的汽車那也就算了，買國外的或者組裝吧。但中國的大炮、飛機、坦克、戰艦的制造——對不起，*你自己吧。高精度的工作母機被美國等發達國家聯合明令嚴禁出售給中國。　　

看著美國人在伊拉克耀武揚威的時候，臺灣只能是中國永遠的痛！　　

誰叫你從零做起了? 如果你真無法從零做起, 又拿不到人家的技術, 那你還埋怨啥呀? 你要真有本事好歹也把人家的技術摸清楚呀? 看來你也沒啥能力搞合作, 就是個給人打工的料. 總之, 你說來說去都是國家的錯, 沒好好投入是吧? 還有你為啥要做什么蓋茨呢, 人家發就發在看準趨勢了, 你這連基礎都還沒到, 能有什么呀?　　

核心技術是這么容易摸清楚地嗎？需要大量的資金人力物力時間的投入，隨隨便便上幾臺高精密的設備就要動輒上億的資金，沒有國家的支持在這個行業想達到先進水平，笑話!你以為機械制造業跟軟件業一樣。　　

中國制造業的關鍵就是裝備制造業,基礎的機床設備搞不上去,設計的再好也沒有用.我就是做機械設計的,每次到那些外加工,看他們用著最原始的機器和方法,生產出那些廉價的沒有任何技術價值的東西,真是寒心.難道所謂的世界制造工廠就是這些嗎?!　　

機械裝備工業的發展水平，將決定中國到底是成為全球的加工車間，還是成為真正的制造強國。機械裝備業是一切制造業的基礎。裝備業的發展與制造業的發展呈互補互進的關系，越是制造業發達地區越是對機械裝備要求旺盛。機械裝備工業的發展水平，將決定中國到底是成為全球的加工車間，還是成為真正的制造強國。　　

國內的產品是數控車床的控制設備，雖然在國內市場占到了一定的份額，但主要還是集中在國外廠家漸漸放棄的低端市場”。　　

與國外的機械裝備相比，我們是全方位落后的。說實話現在行業競爭雖然激烈，但還是國內廠家自己廝打，談不上與國外交手。　　

看來有必要解釋一下什么是工作母機：　　

工業生產的過程如下：高精度的工作母機生產出低精度的工作母機，地精度的工作母機再生產出普通設備和生產線，普通設備和生產線再生產出我們所需要的商品，如汽車、摩托車等等。為什么我們總覺得進口產品質量好？因為他們的生產線比我們先進幾十年。而他們的生產線比我們好是因為他們的工作母機比我們先進幾十年！中國人引進別人二、三流的生產線（很少有國家愿把一流的生產線賣給中國），但沒法引進國外的工作母機，鬼子們很小心的維持著與中國的這幾十年的技術鴻溝。這樣中國人就不得不買國外的設備、生產線、零部件，卻發現即便如此自己生產出的東西的質量怎么也比不過進口商品。　　

曾經見過一鬼佬工程師到維修部門檢查工作，看見工作臺上有把國產的螺絲刀，拿起來就扔到垃圾桶里．因為公司的設備全是進口的，用國產螺絲刀去做維修，螺絲沒擰松，刀口倒缺角了。就是普通標準螺絲螺母，都不敢用國產的，經常擰著擰著就滑絲，這可是標準件呵！進口家電用國產的電源板，經常就會發現插不進去。　　

我原來準備好好做機械設計的，無奈生活所迫，都活不下去了，還談什么理想？看看青海一機，賣一臺加工中心搭出去一個人，都是逼的。看看濟機，都是外協企業做出來的八國聯軍，還好意思賣。我們在吃二三十年以前的老本。有錢可以買來別人最新的設計，但是要出一個好的設計系統很難，這是用錢、時間和人堆出來的。　　

工作母機,簡單的說就是生產機器的機器，生產機器,就是生產產品的機器.。另外的說法,凡是生產普通用品的,就是一般日用機器，生產他們的就是工作母機。　　

了解了工作母機和流水線、最終產品之間的關系，我立即聯想到信息產業中的這么一句話：一流的公司制定標準，二流的公司構件符合標準的開發（制造）平臺，三流的公司在二流公司提供的平臺上制造產品。　　

國內的軟件公司大多只能完成一些應用系統，而且還是相當可憐的中國特色的應用系統，在ERP、電子商務這類全球化的業務課題上，國產的優秀產品少之又少。我們的軟件產品無非是殺毒漢化之類，或者是和中文語言環境不可分割的東東。而大量的工具軟件都是進口+漢化，就連再普通不過的辦公自動化，國內都鮮有能與WORD、EXCEL相提并論的東西。更不提中間件、操作系統這些東西了。也難怪老美總是舉著知識產權大棒要挾國人了。　　　　

至于電子產品方面，我有個朋友在日資的元件工廠從事質檢，他告訴我這么一個現象：從他們流水線下來的產品也有合格率的問題，不過就算是不合格元件，其性能指標都不會比市場上普通國產元件差。　　

從行業的發展質量來看，中國的機械工業其實還存在很多問題。首先是重大技術裝備與國際先進水平的差距還很大，自主產業能力還不強；其次是在重大技術裝備中扮演重要地位的國有大中型企業還未能夠進入市場進行良性循環；最關鍵的就是在技術上的差距，我們自主研發能力弱，在國際市場中只能在低端市場進行競爭將大大約束行業的進一步發展。　　

機械行業的功力非長期鉆研不可，沒有任何投機取巧。我們國家的基礎實在是薄弱。別說機械吧，只是機械所用的材料這一關，落后就不知多少年。還在機械行業時，外國人就諷刺我們是“樣品國家”，因為在基礎領域實在欠帳太多。　　

國產的機械最難搞東西首先是材料不過關尤其是鋼材，其次就是電氣系統和液壓系統嚴重不過關。而日本用了十幾年的機子拆不來里面一點銹跡都沒有，液壓電氣也都要比國內的強得多。　　

雖然在很多人眼里都覺得這個行業的設計開發不是女孩子呆的，但我真的是很喜歡，畢業后進了一家日資公司，做設計開發，根本就沒有位置，鬼子在中國就是利用生產線上工人的廉價勞動力，公司生產線上所有的設備工具都是進口的，我的就是調查和協調鬼子的圖紙在中國的其他日資制造廠里加工制造過程中所遇到的所有技術問題。學不到什么有含量的東西，做了一年多實在覺得恐慌，所以就出來了，被迫改了行，現在做貿易采購，這工作我不喜歡，但是沒辦法。　　

一副模具，從日本韓國進來至少十萬以上，國內加工可能不到一兩萬就搞定，除了[MP=0,0,true]http://211.144.142.204/upload/1.wma[/MP]設計理念落后，加工是最大的差距。國家應該重點扶植機械加工機床的開發，加大投入，這是工業化的奠基石，機械加工精度和效率上不去，造船、飛機、汽車都用外國人的機床，隨著要求越來越高，連一般輕工業都無法實現國產化，永遠為外國人打工。　　

其實民營企業對機械行業的需求是很迫切，很強烈，但也很復雜。我在的省份民營企業異常活躍，但是目前走的大多就是低端的道路，核心競爭力不是技術，而是低成本。應該看到的是，在早幾年，這個問題不成其為問題，就我個人的了解，這幾年，對于企業來說技術含金量問題開始造成瓶頸，對于機械人才來說，機遇卻在慢慢到來。就如我老爸他們，接到的單子技術要求越來越高，并且大型的訂單前都會有企業調查，對人事結構、設備和員工教育水平都會有要求。　　

這些民營企業都是利潤驅動的，所以對這樣的形式他們的反應肯定不會為整個國家整個行業主動做犧牲式的變革的：不計代價地培養人才，愛用國貨等待國產設備符合要求……事實上，他們最計較投入產出。　　

他們其一，需要技術人員——大量的技術工人和少量的設計人才。我知道那些外企比如三菱重工、重機、兄弟的普通工人也是學歷不低的，但如果民營企業的技術工人都用大學生，這是天大的奢侈，沒有必要也沒有可能，他們還拿什么跟人家競爭？所以，在我去過的那些中小民營企業很多工人用的都是民工，稍微高檔點就用中專、技校的。　　

而設計人才，他們非常急需，整個機械制造行業都非常急需。但他們需要的是馬上能帶來利潤的有經驗的老技術專家，那些原來在軍工企業或者大型國企的老專家很吃香，我就遇到過不少從西安、東北過來的這種退休高級工程師。　　

我也是學這個專業的，這是所有制造業的基礎啊，中國是制造業大國這行卻不行。最高的利潤都是老外掙了。現在我在半導體行業做設備，這一行的領導者其實根本不是大家所熟悉的intel,德州儀器，其實是不廣為人知的應用材料，ASML,Nikon，KLA-Tencor這些制造設備的企業才是真正控制行業的領導者。　　

最高精度的半導體行業是這樣其他行業更是這樣，可憐的中國這方面是空白，只知道花幾十億美元去國外買設備。　　

應該說，中國的機械差，材料不過關是最根本的一個原因之一。中國材料工業的落后（特別是很少有人愿意去做的金屬材料），同樣是遠遠超過許多人想象的。　　

體會真的說出了我國制造行業的地位：中國充其量是一個制造的加工廠，并不是一個制造強國。　　

我是在一家合資公司的，關鍵設備來自美國、歐洲、小日本都有（最麻煩是進口設備的維修，多少是一停就幾個月），生產的產品技術come from japan，關鍵部件也是日本的。我們公司的研發和設計頂多也就是將日本的技術國產化。自己研發出來的東東＝0。　　

我打工的工廠用的數控機床全是日本的，操作工的收入相當于160人民幣/小時，其他比如游標卡尺什么的全是日本產的，中國的都是螺母和螺栓，以及橡膠手套，以價格低廉取勝。我們的制造水平真的不高，機械行業的朋友多努力呀！　　

機械落后的原因很多：國家不止對機械投基礎東西入少，其他很多東西都一樣，比如理科的基礎理論等，導致很多從事該領域人才的流失。都說機械越老越吃香啊，不就是因為經驗的東西嗎？設計純粹是理論上的東西，你不懂實際的話設計出來的東西還不一定能加工，或者說加工出來的產品在性能上要差、生產成本上要高。導師給我說過，他當年工作時的師傅能用眼睛看鍋爐中鋼水的溫度，誤差在5度以內，還能根據鋼水飛濺情況估計其中的碳含量，超牛。不過那都是老一輩。現在的人耐不住寂寞，為生活所困，欲望暴漲，有誰愿意陪上20年呢？材料原因也有，比如很多材料的成分控制就比國外的差數量級，性能當然差。加工是很大的原因，就如樓主說的母機方面，精度達不到要求，因此產生震動啊，噪聲啊，磨損啊，使設備壽命短。還有加工人員的素質問題，有經驗的人員在差的機器上也能造出優秀產品，而不負責、沒責任心的人員在最好的機子上也能總犯錯。　　

總之呢，學機械也不虧什么，怎么說自己的理性分分析能力、空間思維能力、學習能力等等都會有長足進步的。而能力才是今后更加需要的。這么大風大浪、艱苦卓絕的東西都啃過來了，還有什么讓人懂不了的呢？就想樓主，有機械背景，再做銷售，肯定有優勢的。　　

現在也不晚啊，真的，我覺得數控機床行業最近兩年才開始走上正規。我說的那個廠子把編碼器和數控器（大致是這兩個玩意，是數控機床的大腦）都研究出來了。。。　　

機械行業。在有些國家被成為裝備行業，是我國技術力量最緊缺的行業。放眼看看我們的周圍，全都是德國和日本的機械產品。什么三凌機械什么德國制造等等，　　

機械行業在國民經濟中占據著舉足輕重的位置，它是國家發展的基礎，是我國邁向發達的基石。中國現在需要你們，因為，中國機械行業的明天就掌握在你們的手中。　　

你們以為國內的IT牛，牛什么呀，自欺欺人罷了。國內所謂搞IT的，都沉迷在什么ERP之類的管理軟件里，計算機科學真正的學術高地，比如編譯原理，三維造型，CAD，數據庫等等，國內有哪些人能做？而且我還知道，就算是我們公司，也根本談不上高科技，我們用的技術都是人家實驗室出來的，真正的高技術都是在大學研究院里的。　　

國家投入怎么不重要？有些人說比爾蓋茲，可是你們怎么不想想，如果沒有美國政府對馮諾伊曼課題組的支持，計算機根本就還沒有發明，哪里來的什么比爾蓋茲？還有我們平時用的光驅，簡單吧。可是你們知道嗎？這是因為幾十年前有一個研究員，想搞激光方面的研究，當時人們都認為激光是沒有用的東西，也就是貝爾實驗室，就因為他有興趣，出錢給他搞研究。結果成就了未來的整個激光工業。才有了我們現在用的光驅。如果沒有貝爾實驗室的先期投入，又怎么會有那么多*激光產業生存的公司？　　

現在國產車床的最高轉速為1500/分鐘，而進口的可以達到4000～5000/分鐘，實在另人汗顏。　　

機床的水平主要看金屬切削機床，其他機床技術和復雜性不高，就是近幾年很流行的電加工機床，也只是方法的改變，沒什么復雜性和科技含量。金屬加工主要是去除材料，得到想得到的金屬形狀。去除材料，主要*車和銑，車床發展為數控車床，銑床發展為加工中心。高精度多軸機床，可以讓復雜零件在精度和形狀上一次到位，譬如講，你飛機上的一個復雜零件，以前由很多種工人：車工、銑工、磨床工、畫線工、熱處理工用好幾個月干，其中還有報廢的，最新的復合數控機床幾天甚至幾個小時就全干好了，而且精度比你設計的還高。零件精度高就意味著壽命長，可*性好。　　

由普通發展到數控，一個人頂原來的十個，在精度上，更是沒法說，適應性上，零件變了，換個程序就行。把人的因素也降為最低，以前在工廠，誰要時會車渦輪，蝸桿，沒個10年8年的不行，要是誰掌握了，那牛得很。現在用數控設備，只要你會編程，把參數輸進去就可以了，呵呵，簡單，剛畢業的技校學生都會。而且批量的產品質量也有保證。 　　

自美國在50年代末搞出世界一臺數控車床后，機床制造業就進入了數控時代，在六十年代，我國就搞出了第一代數控機床，但后來中國進入了什么年代，大家都知道。等80年代我們再去看世界的數控機床水平，差距就是20年了，其實奮起直追還有希望，但國營工廠不思進取，到了90年代，我們再去看世界水平，已有30年的差距了。我們在閉關鎖國的年代走的是蘇聯的路子，什么叫蘇聯的路子，舉個例子來講：比如，生產一根軸，蘇聯的方式是建一個專用生產線，用多臺專用機床，好處是批量很容易上去，但一旦這根軸的參數發生了變化，這條線就報廢了，生產人員也就沒事做了。在1960－1980年代，國營工廠一個產品生產幾十年不變樣。到了1980年代后，當時搞商品經濟，這些廠不能迅速適應市場，經營就困難了，到了90年代就大量破產，大量職工下崗。呵呵，下崗就是這么來的。 　　

現代的生產也有大批量生產，但主要是單件小批量，不管是那種，只要你的設備是數控的，適應起來就快。專業機床的路子已經到頭了， 西方人很聰明，走的路就和蘇聯人不一樣，當年的“東芝”事件，就是日本東芝賣給蘇聯了幾臺五軸聯動的數控銑床，讓蘇聯在潛艇的推進螺旋槳上的制造，上了一個檔次，讓美國的聲納聽不到潛艇聲音了，所以美國要懲處東芝公司。由此也可見，蘇聯的機床制造業也落后了，他們落后，我們就更不用說了。 　　

雖然，美國搞出了世界第一臺數控機床，但數控機床的發展，還是要數德國。德國本來在機械方面就是世界第一，數控機床無非就是搞機電一體化，機械方面德國已沒問題，剩下的就是電子系統方面，德國的電子系統工業本來就強大，所以在上世紀六、七十年代，德國就拿到了機床界的牛耳。 　　

但日本人的強項就是仿造，從上世紀70年代起，日本大量從德國引進技術，消化后大量仿造，經過努力，日本在90年代起，就超越了德國，成為世界第一大數控機床生產國，直到現在還是。他們在機床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在機床復合（一機多種功能）化方面，是世界第一。數控機床的核心就在數控系統方面，日本目前在系統方面也排世界第一，主要是它的發拿科公司。第一代的系統用步進電機，我們現在也能造，第二代用交流伺服電機。現在的數控系統的核心就是交流伺服電機和系統內的邏輯控制軟件，交流伺服電機我們國家目前還沒有誰能制造，這是一個光學、機械、電子的綜合體。邏輯控制軟件就是控制機床的各軸運動，而這些軸是用伺服電機驅動的，一般的系統能同時控制3軸，高級系統能控制五軸，能控5軸的，五軸以上也沒問題。我們國家也由有5軸系統，但“做秀”的成份多，還沒實用化。我們的工廠用的五軸和五軸以上機床，100％進口。 　　

機床是一個國家制造業水平高低的象征，其核心就是數控系統。我們目前不要說系統，就是國內造的質量稍微好一點的數控機床，所用的高精度滾珠絲杠，軸承都是進口的，主要是買日本的，我們自產的滾珠絲杠、軸承在精度、壽命方面都有問題。目前國內的各大機床廠，數控系統100％外購，各廠家一般都買日本發那科、三菱的系統，占80％以上，也有德國西門子的系統，但比較少。德國西門子系統為什么用的少呢？早期，德國系統不太能適合我們的電網，我們的電網穩定性不夠，西門子系統的電子伺服模塊容易燒壞。日本就不同了，他們的系統就燒不壞。近來西門子系統改進了不少，價格方面還是略高。德國人很不重視中國，所以他們的系統漢語化最近才有，不像日本，老早就有漢語化版的。 　　

就國產高級數控機床而言，其利潤的主體是被外國人拿走了，我們只是掙了一個辛苦錢。 　　

美國為什么沒有能成為數控機床制造大國呢？這個和他們當時制定產業政策的人有關，再加上當時美國的勞動力貴，買比制造劃算。機床屬于投資大，見效慢，回報率底的產業，而且需要技術積累。不太附和美國情況。但后來老美發現，機床屬于戰略物資，沒有它，你的飛機、大炮、坦克、軍艦的制造都有問題，所以他們重新制定政策，扶植了一些機床廠，規定了一些單位只能買國產設備，就是貴也得買，這就為美國保留了一些數控機床行業。美國機床在世界上沒有什么競爭力。 　　

歐洲的機床，除德國外，瑞士的也很好，要說超高精密機床，瑞士的相當好，但價格也是天價。一般用戶用不起。意大利、英國、法國屬二流，我們很少買他們的機床。呵呵，西班牙為了讓我們買他們的機床，貸款給我們。據說這樣，買的人也很少，借錢總是要還的。 　　

數控機床在亞洲除日本外，南韓、臺灣的制造能力也比我們強，不過水平差不多。他們也是在上世紀90年代引進日本技術發展的。韓國應該好一點，它有自己自己制造的、已經商業化了的數控系統，但進口到中國的機床，應我們的要求，也換成了日本系統。我們對他們的系統信不過。韓國數控機床主要有兩家：大宇和現代。大宇目前在我國設有合資企業。臺灣機床和我們大體一樣，自己造機械部分，系統采購日本的。但他們的機床質量差，壽命短，惹惱了一些大陸顧客，彎彎的機床目前在大陸影響很壞。其實他們比我們國產的要好一點。但我們自己的差，我們還能容忍，彎彎的機床是用美金買來的，也算“進口”了，用的不好，那火就大了。臺灣最主要的幾家機床廠已打算把工廠遷往大陸，據我所知，大部分都在上海。 這些廠目前在國內的競爭中，也打著“國產“的旗號，呵呵，他們是最先接受統一的。 　　

有些朋友會問，國產機床如此差，那末，我們的國防工業肯定就不好了，這只對了一部分。我們的國防部門比較清醒，每年都大量進口高精度數控機床，有些是限制向社會主義國家出口的機床，據說叫什么“不擴散協議”，對這個協議，日本、美國執行的比較好，但歐洲國家基本上不執行，只要你有錢就賣給你。就是美國、日本的高級機床，我們近來也搞來了不少，呵呵，資本主義天生就是追求利潤的。 　　

目前，國內買機床最多的是軍工企業，一個購買計劃里，80％是進口，他很氣憤但也沒法，國產機床滿足不了需要。今后五年內，這個趨勢不會改變。不過就目前國內的需要來講，一些低檔產品訂貨，只要能拿來，也很不錯了。唉，沒辦法，我們的數控機床目前只能滿足“低檔”要求。　　

機床最牛的要數日本的馬扎克和德國的西門子，我們國家所謂的國產數控機床，真正自己能夠生產的只是床體和一些簡單部分。數控部門基本上*進口，或者合資企業的產品。　　

我們的設備幾乎三十年不變，沒有什么創新，也沒什么條件創新，你要修改個什么新結構，不出問題，沒人夸你，出了錯，報廢了東西，馬上一頓批評就來了，有些事情甚至和你無關，真是哭笑不得。有一次我的一個產品打的銷子很松，裝配工就找來說我選用的銷子不對，結果是買的銷子居然和國標尺寸差一個毫米，你們能想象的到我國的機械行業的現狀嗎？沒有不粗制濫造的，私人企業更加糙糕，有公差要求的能錯到五六毫米，我們拿什么和別人比呀。　　

我們首先講理論，但是理論上的東西設計出來，加工不出來又有什么作為檢驗手段說明你的設計是否正確？當年美國人的黑鷹直升機上有一根軸上面有一個深為0.02毫米的凹起，僅僅相當于我們頭發直徑的四分之一，結果他先從我國的蘭州軍區那里掉了下來，我國的大型風洞設計上因為設備加工能力不過關，有些重要的零部件用了20年才加工出來，看看我們的差距有多大。　　

比如青島四方機車車輛廠有一位工人的焊接技術非常好，尤其對于高速鋼的焊接，要知道，我們高速鋼的加工方法大部分都是采用粉末冶金技術成型，當時絕對是一大突破，可是他每次焊接的時候都要先把自己周圍圍起來，再比如包頭鋼鐵集團一位焊工，它可以焊鈦合金，這些絕活我們從來沒有總結過，也沒有人想他們，這些工作需要無數人的體會，方案解決才能夠完成，每一臺裝備上面有著成千上萬個零件，通過不同聯結方式，電路控制完成所需要的結果，沒有這個裝備，你就是完不成整個工作，哪怕是欠一個零件，你的成品就是次品，就是不合格的，要保證所有的產品精度，材料，動作方式，涉及的方方面面豈能用我們的幾本薄薄的教科書所能夠說清楚。我敢說，我國到現在為止仍然無法完整的生產一臺四軸聯動數控銑床，要么采用的軟件無法編出，要么自己的部分電路無法完成，我們還能夠為自詡的制造工程驕傲什么呢？　　

現在看到，不只是IT 是高科技，象生產個鼠標，線路板就叫高科技，真的很擔心。難過啊。從材料選擇，部件加工，外殼噴涂，單這些表面的工作，國產的代表粗糙，進口的代表精致。我每每使用的時候，都是要罵一頓國產的這些儀器，真是有點恨鐵不成鋼之感。但是面對這個現實也是沒辦法。改變國產設備的質量是一個系統的長期的工程，不過還是需要每一個相關人員的使命感和責任感。看到搞設計的生活是這樣的窘迫。　　

如果要說為什么別人強，別人也是努力的結果，我們現在經濟發展許多東西的長期規劃難以執行下來，有的甚至缺少這樣的規劃，致使我們的產業發展結構不良，市場競爭秩序婚亂。就像樓上所說，經濟發展離不開物質產品的生產，要生產好的產品，包括材料，設計，加工，個個環節都需要并行發展提升。有些方面需要長期的投資，國際應該在這些方面提供財政和政策支持。另外要限制低水平的投資擴張，優化國人的錢的使用效率。最重要的問題，要重要行業的人才培養重視起來，真正能夠染這些人才的付出得到社會認同。　　

基礎工業的落后，我們國家解放時落后了100多年，要知道解放戰爭初期還用的是日本昭和時代的三八大蓋，甚至還有19世紀的加工設備制造的“漢陽造”。 后來蘇聯援建156個項目可以說有非常大的幫助，但是基礎差這個問題不是5年就能改觀的。機械設計與制造是不能象有些行業那樣實現跨越式發展的，哪怕是取一星半點的巧。　　

以前有個日本的工程師說過這樣的話，他在50年代和60年代每天都工作12個小時以上，他們的愿望只有一個，我們的國家被炸的一塌糊涂，我們要把它建設好，他們當時的加班不是為了加班費，是出自內心的奮發圖強。想想我們，　　

畢業后也供職于外企，無奈，兩份offer待遇的巨大差距讓人無法選擇，畢竟我要面對這個現實的社會，在德國呆過幾個月，真的很驚嘆于基礎工業的巨大差距，而中國，我真的很希望中國能發展到這樣的程度，我不想號召大家都去國企或者軍工什么的， 只是希望大家（當然包括我）能夠　　

一個國家真正要命的關鍵是冶金。材料是文明的根基，沒有金屬材料，機械也造不出來。中國的航空工業為什么落后，是因為發動機的落后，中國的氣動布局設計不差很多。為什么發動機落后，因為金屬材料不行。葉片承受不了高溫，所以落后。蘇聯的國力強大也是建立在冶金工業的無比強大的基礎上的。美國人也沒有能用鈦造潛艇吧，用鈦制造的黑鳥被用鋼制造的MIG25趕出了蘇聯的領空。強大，先進的冶金工業是中國強國最重要最堅實的基石。　　

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