低端混戰、中端爭奪、高端失守……在夾縫中生存的中國機床業，還有希望嗎？

　　2013年，一部名為《大國重器》的央視紀錄片，風靡一時。片中，一家中國裝備制造巨頭，已然躋身全球機床產業的頂級俱樂部。它的名字叫沉陽機床。

　　2001年，中國加入世界貿易組織（WTO），制造業井噴，機床需求暴漲。作為中國機床業“領頭羊”的沉陽機床趕上前所未有的好時代，一路高歌猛進：2004年吞并云機、昆機，壟斷車床、鏜銑床市場；2005年，再并購德國希斯，力圖掌握數控機床高端技術。

快速的擴張，讓沉陽機床跨越式發展。在2012年的全球機床排行榜上，沉機已以180億元的銷售額，問鼎世界第一。但這樣的日子很快被證明是曇花一現。

2018年，負債202億、負債率達99.26%的沉機病入膏肓；

　　沉機跌宕的命運，只是中國機床業浮沉的縮影。

　　中國擁有全世界最完整的工業體系，但在號稱“工業母機”的機床產業，卻依然難言自主。

　　新中國成立時，中國工業基礎極其薄弱。“一五”期間，由一機部二局（機床局）直轄統御，中國構建起由18家重點國企（“十八羅漢”）、8家科研院所（“七院一所”）組成的機床工業體系。

　　“十八羅漢”，一度代表著中國機床行業技術和規模的最高水平。新中國第一臺車床（沉一機）、第一臺臥式銑鏜床（沉二機）、第一臺數控龍門銑（齊二機）、第一臺三座標數控龍門移動式銑床（北一機）……全都是“十八羅漢”們的杰作。

　　改革開放后，國門大開，中國開始大量引進日、德、美的數控技術，以縮小與發達國家的差距。如濟一機與日本山崎馬扎克率先合作，開創了機床業國際合作的先河。之后，沉二機與德國沙爾曼、齊一機與德國瓦德里希·濟根等紛紛合作……

　　學習國外先進技術，讓“十八羅漢”一度功力暴漲，但這種學習和進步卻沒能持續。上世紀90年代，中國大幅降低關稅，進口機床紛紛涌入國內，遠遠落后于世界先進水平的“十八羅漢”經不起市場沖擊，不是改革轉制，就是破產重組；“七院一所”也轉型為企業，各謀生路。

　　2001年以后，機床業迎來“黃金十年”，行業總產值暴漲10倍，

　　2008年，沉機、大機在世界機床企業產值排名TOP 10中，分別位列第8、第10。濟二機成了“世界三大數控沖壓裝備制造商”之一，讓中國大型汽車沖壓產線，闖入了美國福特、日產北美、法國標致雪鐵龍的制造車間。

　　但當中國市場告別井噴式增長，重新回到增量有限且全球企業激烈競爭的常態，中國機床業的各種短板再度暴露無遺，曾經快速發展的幾家領軍企業，轉眼成為衰落最快的反面典型，并在最近兩年集體進入告別演出時代。

　　數據顯示，2019年，中國規模以上機床企業15.1%虧損；2020年上半年，這個數字進一步擴大到24.1%。中國機床業曾經的“四大天王”，老大（沉機）、老二（大機）破產重整，老三（秦川機床）虧得披星戴帽。

　　在最新的全球機床企業排行榜上，山崎馬扎克（日）、通快（德）、德瑪吉森精機（德日合資）等老牌企業重新回到前列。而在全球TOP 10中，日、德各占據4席、美國占據2席，中國無一上榜。

　　與之對應的是，中國高檔數控機床的國產化率不到10%，90%以上靠進口。

　　作為全球機床第一大生產國、第一大消費國，中國機床業，怎么落到這般田地？

　　首先是技術的落后。而技術落后，很大程度上則是因為技術研發路線的搖擺，國外企業對技術的長期封鎖與壓制。和汽車等行業一樣，中國機床也曾試圖走出一條市場換技術的研發之路，并且有過內外合作的甜蜜期，但最終，都失敗于國外的技術封鎖。

　　而當中國機床業決心自主研發時，卻往往已為時過晚，或者因為總是落后于人，而處處挨打。

　　這樣的例子比比皆是。

　　1996年，沉機耗資上億元，引入美國橋堡的數控技術，但外方只發來一個源代碼數據包，卻不告知核心技術原理及使用原理，由此開發的數控機床成了廢品。

　　1999年，大連光洋進口日本機床時，日方強加了一串“霸王條款”：裝機地點、用途要限定；擅自挪動機床，會被自動鎖死，機床直接變廢鐵。

　　2005年，沉機買下德國希斯，以為技術到手。沒想到，德國法律規定，“本土知識不得外移”；五軸以上機床技術更對中國禁運。2007年，沉機打算用6000萬歐元，買下一套數控系統源代碼，但專家一論證，解讀要5年，產業化再5年，技術都過時了。

　　技術引進與合作走不通，擺在中國企業面前的，只剩下自主研發一條路。

　　然而，這條路也不順暢：凡是中國不能自主制造的，國外品牌便高價出售或禁售；凡是中國實現自主突破的，國外企業立刻低價傾銷，讓中國企業巨額的研發費用打水漂。

　　由此，中國機床業掉入“中低端陷阱”。

　　一方面，大量中小民營機床企業，聚集在山東滕州（中國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型數控車床之都）等地，陷入低端混戰。另一方面，企圖打破國外壟斷的大型企業，投入巨資研發成功后，產生不了利潤，陷入越創新、越破產的困局。

　　比如，沉陽機床快速發展的幾年，銷量大增的背后，利潤卻沒多少。數據顯示，沉機一臺賣35萬的機床，僅是購買德國西門子、日本發那科的數控系統就要花28萬，如果再加上后續的系統維護、升級費用，沉陽機床基本無利可圖。

　　核心技術缺失、國外企業打壓是外因，“十八羅漢”們的失敗，另一個重要原因是自身發展戰略、經營管理，經營體制未能匹配市場競爭的要求，甚至與產業規律背道而馳。這也進一步令其研發與經營狀況雪上加霜。

　　機床業是高技術門檻、強調專業分工，而且需要長期積累的典型，而中國機床企業，但凡有了一定的成績，就會走上貪大求快的道路，沉機、大機都是因此走入“萬劫不復”的艱難處境。

　　比如，沉陽機床曾砸出10多億打造出世界上第一款智能化、互聯化數控系統——i5，并在i5推出后推出i5數控機床。時任沉陽機床集團董事長關錫友甚至提出要把i5鍛造成機床業的“蘋果”，顛覆機床業商業模式的宏圖，但最終卻被證明是步子邁太大：到2016年年初，i5已獲得10000臺超級訂單，但當年沉陽機床卻巨虧14億元。

　　導致巨虧的原因集中于兩點：一方面，為了快速占領市場，沉機定下以租代售的策略，結果導致入不敷出；另一方面，沉機還長期短債長投搞研發與擴張。僅2017年，沉機實施了92.51億債轉股，依然難解現金流枯竭和債務暴雷。

　　而完成了混合所有制改革的大連機床，則不但打著“像造汽車一樣造機床”的口號，大干快上，還造假騙貸融資，最終捅出數百億債務窟窿。

　　2013年，在國家科學大會上，兵器工業旗下的武重集團，憑借七軸五聯動重型機床，斬獲國家科技進步二等獎。

　　這部最大加工直徑8.5米、承重160噸、定位精度0.025毫米的國之重器，歷時10年打造，能將巨型螺旋槳的聲響，控制得與安靜大洋的背景噪音不相上下。

　　這重大破局，除了武重不計成本的投入，還有華中數控、大連光洋等校企、民企的創造。

　　華中數控，1994年一成立，就發誓要攻克當時最先進的五軸聯動數控系統。如今，華數不但激活了武重的戰略重器，更在軍工、航天、汽車、造船等高端制造領域大顯身手，還打造出全球第一款AI數控系統。

　　大連光洋，則是民企中的大國重器。20多年來，通過“破產式”研發，從軟件干到硬件，鉆透了數控系統、關鍵零件、機床整機的全產業鏈，核心技術自主率達到不可思議的95%，讓很多業內人士都感覺不可思議。

　　但即便這些優秀的企業，依然面對很多棘手的問題，比如資金問題。

　　2012年-2019年，華中數控扣非凈利潤全是負數，凈利潤靠政府補貼撐門面，股民還曾因此高喊要前董事長陳吉紅下臺。大連光洋還未上市，但從其旗下擬登陸科創板的科德數控可知，其經營現金流三年為負，存貨、應收賬款高企，資金壓力巨大。

　　有人因此大聲疾呼，國家應該趕緊救救機床業，畢竟，這是一個制造大國輸不起的領域。

　　實際上，中國的扶持政策也接連不斷。

　　1999年，國家對數控機床增值稅實施先征后返，歷時10年之久。

　　2009年，科技部、工信部啟動“高檔數控機床與基礎制造裝備”重大專項。

　　2019年11月18日，財政部背景、注冊資本1472億的國家制造業轉型升級基金成立。這個“制造業大基金”，將以更市場化的強力方式，助力制造業關鍵突破，并立即調研了華中數控、敏嘉制造等機床企業。

　　相比政策，業內人士最期盼的是，要給中國機床企業更多的市場機會。也就是說，除了資金扶持的輸血，更要給中國機床業加速造血的機會和環境。

　　中國高端數控機床在重點領域大都已能自主，但長期沉淀的品牌形象和觀念，依然讓中國自主的高端數控機床被排除在某些市場之外，包括本土企業，也都更傾向購買外資產品。

　　連武重、華數這樣的企業，都坦言“給錢不如給市場”，呼吁能多給中國機床企業“上牌桌”的機會。因為如果產品做出來沒有市場，便很快不能再有產品出來了。

　　總的來說，業內普遍的共識是，中國機床業已經到了“最危險的時候”，必須“拯救”。一些專家學者，也為加強機床業的發展開出了“藥方”，核心包括：

　　第一、加速高端數控機床的國產化替代。在戰略新興產業、國家重點項目中，可以明確規定：優先采購國產高端機床；在市場環境下，運用市場化補貼，鼓勵制造企業優先選用國產高端機床，讓那些有創新、能突破的機床盡快脫困，形成利潤正循環。

　　第二、用投資方式，打造小而精、世界級的全產業鏈集群。機床業缺錢、缺人、缺技術，但科創板和“制造業大基金”的設立，為破解困境提供了絕佳方案：先通過“制造業大基金”，精選培育一批專、精、特、新的機床細分冠軍；再通過科創板上市的財富效應，聚集高級技術、高端人才，打造出中國機床業小而精的全產業鏈集群。

　　第三、用關鍵突破手段，提升中國制造的整體水平。一些關鍵痛點，看上去是機床業不爭氣，實際上是制造業的整體性短板。像軸承、螺釘不耐磨，背后是冶金技術不過關；數控系統不好用，背后是軟件算法不精深；高端機床的專用芯片，國產的集成低、功耗大、價格貴，完全是半導體行業的鍋……破解機床業的關鍵痛點，需要中國制造整體能力的一次涅槃重生。

　　如此十年生聚、十年教訓，中國機床業或能迎來轉機。

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